40年，如白駒過(guò)隙，焦化人緊跟綠色發(fā)展主旋律，一步一個(gè)腳印，一步一個(gè)臺階，唱響綠色發(fā)展之歌。
從小型落后到環(huán)保節能
產(chǎn)品產(chǎn)量質(zhì)量實(shí)現飛躍
40年間，本鋼煉焦工序在堅持走綠色發(fā)展之路過(guò)程中，通過(guò)持續開(kāi)展工藝技術(shù)裝備升級改造，實(shí)現了高產(chǎn)量、高質(zhì)量、高環(huán)保、低成本，及能源再利用的大型化、現代化，焦炭及其化產(chǎn)品產(chǎn)量、質(zhì)量實(shí)現飛躍。
40年前的本鋼焦化工序主體設備可謂“矮黑挫”，煉焦生產(chǎn)“黃龍升騰”。1985年參加工作的板材焦化廠(chǎng)工人技師張斌英說(shuō)：“剛參加工作時(shí)，煉焦裝煤、加熱、出焦、水熄焦、篩焦、裝倉過(guò)程中，除塵系統簡(jiǎn)單，廢氣粉塵排放嚴重超標，粉塵飛揚；落后的生產(chǎn)工藝產(chǎn)生的廢水、焦油等廢料污染環(huán)境，職工工作環(huán)境惡劣；爐前調火工多達20人，焦炭產(chǎn)量質(zhì)量水平低。”那時(shí)，本鋼焦化工序有4座60孔4.3米頂裝焦爐，年設計焦炭產(chǎn)能160萬(wàn)噸；北營(yíng)廠(chǎng)區有2座30孔3.2米搗固焦爐，年設計焦炭產(chǎn)能25萬(wàn)噸。兩個(gè)廠(chǎng)區的焦爐等設備均為小型化、低產(chǎn)能、重污染，生產(chǎn)工藝落后。
2005年至2008年，隨著(zhù)本鋼煉鐵工序高爐大型化、現代化改造的推進(jìn)，對焦炭質(zhì)量要求越來(lái)越高。為提高焦炭質(zhì)量，實(shí)現節能環(huán)保目標，板材焦化廠(chǎng)自2005年起，積極推進(jìn)焦爐及配套設施建設，實(shí)施了第一輪改造，先后興建了6座焦爐，停產(chǎn)并拆除老焦爐2座，使焦炭設計年生產(chǎn)能力提高到460萬(wàn)噸。其中，板材廠(chǎng)區有2座4.3米60孔焦爐、4座6米60孔焦爐、2座7米60孔焦爐，先后籌建3套干熄焦裝置。與此同時(shí)，隨著(zhù)北營(yíng)廠(chǎng)區2001年至2005年生鐵產(chǎn)量的提升，先后建起了8座焦爐，設計年產(chǎn)能達371萬(wàn)噸。其中，2座6米50孔焦爐設計年產(chǎn)能100萬(wàn)噸，2座4.3米65孔焦爐設計年產(chǎn)能85萬(wàn)噸，4座4.3米72孔焦爐設計年產(chǎn)能186萬(wàn)噸。
2010年本鋼、北鋼合并重組后，焦化工序迎來(lái)第二輪改造，焦爐焦炭年產(chǎn)能提高到851萬(wàn)噸（其中板材廠(chǎng)區480萬(wàn)噸、北營(yíng)廠(chǎng)區371萬(wàn)噸），與焦爐配套的干熄焦裝置替代了直接向大氣排放污染物的落后濕熄焦工藝，焦炭干熄率達到95%以上。
如今，本鋼焦化工序主要設備有16座焦爐及其配套的四大車(chē)等生產(chǎn)設備、9套干熄焦裝置、6條鼓風(fēng)機產(chǎn)線(xiàn)，6條配煤產(chǎn)線(xiàn)。截至今年底，冶金焦炭年產(chǎn)量將達到685萬(wàn)噸，焦炭熱強度（CSR）均達到67%以上，冷強度（M40）均達到88%以上，焦炭產(chǎn)量、質(zhì)量實(shí)現質(zhì)的飛躍。其中，板材焦化廠(chǎng)的四、五爐組的焦炭熱強度實(shí)現了68%以上的攻關(guān)目標，屬?lài)鴥刃袠I(yè)領(lǐng)先水平。
伴隨著(zhù)焦爐現代化、大型化、節能化的進(jìn)程，煉焦環(huán)保治理成效凸顯。張斌英高興地說(shuō)：“現在的焦爐自動(dòng)化控制程度高，調火工人數從原來(lái)的每座焦爐20人左右減少到六七人；采用干熄焦技術(shù)后，產(chǎn)生的蒸汽用來(lái)發(fā)電，焦炭通過(guò)皮帶通廊運輸，冶金焦率達85%以上，粉塵沒(méi)了影蹤，職工操作環(huán)境好多了。”
走技術(shù)創(chuàng )新之路
降成本、控三廢、增效益
40年來(lái)，本鋼焦化工序堅持從源頭抓起，走綠色發(fā)展之路，通過(guò)持續的技術(shù)創(chuàng )新，脫胎換骨，使很多生產(chǎn)工藝技術(shù)得到更新和改進(jìn)，實(shí)現了降成本、控三廢、增效益的綠色發(fā)展目標。
技術(shù)創(chuàng )新從源頭抓起，備煤系統技術(shù)創(chuàng )新結碩果。自1997年以來(lái)，焦化工序先后有8項技術(shù)創(chuàng )新，極大地提高了生產(chǎn)效率，焦炭產(chǎn)量質(zhì)量明顯提高，生產(chǎn)成本不斷下降，4項備煤技術(shù)達到國內行業(yè)先進(jìn)水平。
——1997年，板材焦化廠(chǎng)改變焦化固廢與黃土進(jìn)行等量交換的方式，引進(jìn)焦油渣和酸焦油渣混合廢煤制型煤技術(shù)（2015年，北營(yíng)焦化廠(chǎng)引進(jìn)該技術(shù)并實(shí)施），使焦油渣和酸焦油污染物得到了徹底根治。
——2008年，板材焦化廠(chǎng)采用煤場(chǎng)管理與配煤專(zhuān)家系統，實(shí)現用煤從源頭、進(jìn)廠(chǎng)、使用、效果跟蹤全方位的動(dòng)態(tài)實(shí)時(shí)管理，焦炭質(zhì)量穩定提高，節約了優(yōu)質(zhì)煉焦煤資源，降低了配煤成本。
——2001年，北營(yíng)焦化廠(chǎng)東北地區第一套AAO廢水處理系統投產(chǎn)，實(shí)現焦化廢水各項外排指標達到行業(yè)領(lǐng)先水平。
——2008年，板材焦化廠(chǎng)引進(jìn)瘦煤?jiǎn)为毞鬯楣に?，克服了在多種煤共同粉碎時(shí)，由于瘦煤不易被粉碎，導致粒度不夠均勻，影響焦炭質(zhì)量的問(wèn)題，使用瘦煤配入比例比實(shí)施瘦煤?jiǎn)为毞鬯楣に嚽疤岣?%以上，降低了煉焦配煤成本。
——2011年，板材焦化廠(chǎng)引進(jìn)美國MSP2000反射率測定系統；2012年，北營(yíng)焦化廠(chǎng)引進(jìn)MY5000A蔡司煤巖分析儀，兩廠(chǎng)運用煤巖分析的技術(shù)管理手段對入廠(chǎng)煤的質(zhì)量進(jìn)行監控，大幅減少了混煤進(jìn)廠(chǎng)，降低了配煤成本，提高了焦炭質(zhì)量的穩定性。
與此同時(shí)，以綠色煉焦為主題的多層次技術(shù)改造、技術(shù)創(chuàng )新，結出累累果實(shí)。2000年，板材焦化廠(chǎng)的裝煤出焦煙塵治理技術(shù)，治理焦爐煤塵、荒煤氣、焦油煙效果明顯，降低了環(huán)境污染，獲得國家科技進(jìn)步三等獎（2015年北營(yíng)焦化廠(chǎng)煉焦系統使用投入該技術(shù)）；2003年，板材焦化廠(chǎng)引進(jìn)具有國際先進(jìn)水平的紅外編碼四大車(chē)自動(dòng)化技術(shù)，提高勞動(dòng)效率，降低勞動(dòng)強度，增強了設備運行的安全性和可靠性，獲評遼寧省科技進(jìn)步三等獎（2010年此項技術(shù)在北營(yíng)廠(chǎng)區推廣應用）。
技術(shù)升級、技術(shù)創(chuàng )新給焦化工序生產(chǎn)帶來(lái)的巨變，不僅表現在產(chǎn)量質(zhì)量的飛躍，張斌英欣喜地說(shuō)：“現在，我們的推焦加煤作業(yè)采用無(wú)線(xiàn)通訊聯(lián)系確認，職工隨身攜帶煤氣報警儀，爐溫實(shí)現自動(dòng)化控制，各種生產(chǎn)數據實(shí)現自動(dòng)測量和記錄，對煉焦煤計量全程檢測，生產(chǎn)自動(dòng)化極大地降低了工人的勞動(dòng)強度，提高了工作效率。”
治理“三廢”資源再利用
改善環(huán)境樹(shù)立新形象
改革開(kāi)放40年來(lái)，本鋼焦化工序從環(huán)境治理著(zhù)手，不斷加快資源循環(huán)利用步伐，廢水、固體廢物、廢氣“三廢”治理力度逐年加大，揚起了清潔生產(chǎn)的綠色風(fēng)帆。
焦化廢水屬高污染、難降解含酚氰有機廢水，本著(zhù)“減量化、再利用、資源化”的原則，板材焦化廠(chǎng)焦化廢水治理從最初的溶劑治理，到生物脫酚，再到生物脫氮、DY超電位電解+BAF工藝、臭氧+超濾、反滲透膜工藝技術(shù)，廢水治理力度逐步加大。截至2012年，板材焦化廠(chǎng)、北營(yíng)焦化廠(chǎng)污水處理后各項指標完全滿(mǎn)足鋼鐵生產(chǎn)用水需要；均增設陶瓷過(guò)濾除焦油裝置，對循環(huán)氨水、剩余氨水，以及脫硫預冷塔噴灑液等進(jìn)行除油，在改進(jìn)氨水質(zhì)量的同時(shí)回收部分焦油。更令人欣喜的是，板材焦化廠(chǎng)東風(fēng)廠(chǎng)區經(jīng)過(guò)自主研發(fā)，首創(chuàng )國內污水深度處理工藝，達到國內領(lǐng)先水平。其膜后清水送循環(huán)水系統，濃水用于煤場(chǎng)抑塵，真正實(shí)現廢水“零排放”。
焦化廢水治理不僅有效節約了水資源，還對改善太子河中下游水質(zhì)具有非常重要的意義，有著(zhù)顯著(zhù)的社會(huì )效益、經(jīng)濟效益和環(huán)境效益。
板材焦化廠(chǎng)主任工程師張鎖芳告訴記者：“入廠(chǎng)30多年，我親眼見(jiàn)證了回收系統回收凈化能力的不斷提升，焦化副產(chǎn)品緊跟市場(chǎng)變化，在發(fā)展中不斷‘減化’，效益卻逐年增加。”
板材焦化廠(chǎng)通過(guò)改造煤氣凈化裝置和實(shí)施精細管理，使板材廠(chǎng)區煤氣質(zhì)量得到提升，有力地保障了上下游用戶(hù)生產(chǎn)的穩定順行。其化產(chǎn)品焦油、硫酸、粗苯、液體瀝青等受到市場(chǎng)歡迎；化產(chǎn)品10項新技術(shù)不僅使產(chǎn)品附加值大幅提高，而且減少了環(huán)境污染，降低了生產(chǎn)成本。其中，精苯再生酸焚燒制取硫酸專(zhuān)利技術(shù)解決了精苯再生酸污染環(huán)境問(wèn)題，實(shí)現了資源的循環(huán)再利用，并榮獲“2001香港國際專(zhuān)利技術(shù)博覽會(huì )金牌獎”。
2008年，板材焦化廠(chǎng)原料焦油采用臥螺離心機脫水、脫渣工藝技術(shù)，將焦油中水、渣、油進(jìn)行分離，節約了大量蒸汽，提高了焦油回收率。今年，該廠(chǎng)焦炭產(chǎn)量創(chuàng )新高，回收的焦油經(jīng)過(guò)加工精制，制成十余種化工原料，年創(chuàng )效益數億元。
為了節約資源，實(shí)現能源再利用，2005年~2011年，本鋼焦化工序所有焦爐配套的9套干熄焦裝置全部投產(chǎn)，利用惰性氣體回收和利用紅焦顯熱產(chǎn)生蒸汽進(jìn)行發(fā)電，替代了直接向大氣排放污染物的落后濕熄焦工藝，干熄率均達到95%以上。
堅持環(huán)境綜合治理，強化與省市政府合作。2011年7月14日，遼寧省環(huán)保廳、本溪市人民政府和本鋼集團簽署環(huán)境優(yōu)化發(fā)展戰略合作框架協(xié)議，加大了環(huán)保治理投入力度。除了已經(jīng)建成的裝煤、出焦、篩焦、干熄焦等除塵地面站之外，對爐門(mén)、爐門(mén)框、煙囪、爐頂等無(wú)組織排放問(wèn)題也加大了管理力度。同時(shí)，向看不見(jiàn)的“污染”焦爐煙囪、化產(chǎn)品廢氣打出治理重拳，煙囪尾氣治理——脫硫脫硝工程提上日程，計劃在2020年底對16座焦爐全部完成治理，做到達標排放。
到那時(shí)，本鋼焦化工序的廢水、廢氣、廢棄固體治理將完全達到國家新環(huán)保法相關(guān)要求和標準，“三廢”的循環(huán)利用效率將進(jìn)一步提高。本鋼焦化工序將向人們展示一幅藍天白云、綠草如茵的美麗圖畫(huà)，繼續譜寫(xiě)綠色發(fā)展新篇章。