去年，板材煉鋼廠(chǎng)全年實(shí)現降成本4.26億元，創(chuàng )歷史同期最好成績(jì)。那么，這4.26億從哪里來(lái)的呢？記者日前走進(jìn)該廠(chǎng)一探究竟。

對標降耗抓落實(shí)

　　去年年初預算指標下達后，該廠(chǎng)迅速與國內相關(guān)企業(yè)展開(kāi)對標，組織相關(guān)人員先后赴寶鋼、首鋼京唐、首鋼遷安、鞍鋼等煉鋼廠(chǎng)對標“取經(jīng)”，深入分析每一項指標背后包含的內容。
　　該廠(chǎng)將主要成本指標如鋼鐵料、合金料、耐材、能源消耗等分解落實(shí)至作業(yè)區、班組，明確指標責任人，由相關(guān)人員負責督促降本措施的落實(shí)，督辦降本工作進(jìn)度，使每一項措施都落地見(jiàn)成效。
　　結合三級成本管理體系的建立，該廠(chǎng)落實(shí)成本“日清日結”管理。在此基礎上，以煉鋼、精煉作業(yè)區為試點(diǎn)，推行“爐結爐清”，即在每一爐鋼生產(chǎn)后，對成本的超降情況可一目了然，將“日清日結”管理進(jìn)一步細化。同時(shí)，該廠(chǎng)設立多項勞動(dòng)競賽和管理人員績(jì)效考核制度，實(shí)現多降多得、不降不得，有效地激發(fā)了各級人員的降成本工作熱情。
　　該廠(chǎng)還全面夯實(shí)基礎管理工作，從能源介質(zhì)、合金、輔料的“跑、冒、滴、漏”現象治理，到降耗增效節約意識的樹(shù)立，處處體現基礎管理工作的成效。職工由原來(lái)的被動(dòng)降本到主動(dòng)作為，充分發(fā)揮聰明才智，創(chuàng )造了一個(gè)又一個(gè)紀錄，實(shí)現了噸鋼降成本50元的目標。

技術(shù)創(chuàng )新添動(dòng)力

　　該廠(chǎng)全面推進(jìn)和落實(shí)三大管理理念，以技術(shù)創(chuàng )新推進(jìn)降本工作。其中，轉爐長(cháng)壽命復吹攻關(guān)取得歷史性突破，目前，四號、五號轉爐的復吹壽命達到了7000爐以上，為該廠(chǎng)進(jìn)一步降成本打下了良好基礎。
　　該廠(chǎng)優(yōu)化轉爐造渣制度，對每天的造渣料消耗以及鐵水條件情況進(jìn)行通報，作業(yè)區針對造渣料使用不規范的爐次進(jìn)行分析，每周對造渣料消耗及石灰管理消耗情況進(jìn)行通報，對造渣料使用不規范的爐座及班組進(jìn)行點(diǎn)名，大大減少了造渣料浪費現象。同時(shí)，全廠(chǎng)石灰消耗也由噸鋼47.13公斤降低到40.99公斤。碳脫氧工藝即使用碳替代傳統的鋁質(zhì)脫氧劑，在降低成本的同時(shí)提高了鋼水質(zhì)量，其脫氧理念打破了傳統的煉鋼工藝認知。去年下半年，隨著(zhù)碳粉烘干工藝的投入及脫氧新產(chǎn)品研發(fā)，實(shí)現了成本進(jìn)一步降低。另外，轉爐落地渣的回收使用，既緩解了排渣的壓力，又有效降低了鋼鐵料消耗，每噸鋼可降低鋼鐵料消耗1公斤。去年11月份，該廠(chǎng)創(chuàng )新降本措施，熱態(tài)返回渣再利用項目“上馬”。為加速推進(jìn)熱態(tài)返回渣項目的順利實(shí)施，該廠(chǎng)各級管理人員每天跟班作業(yè)，一周內項目使用率達到60%以上，年降成本2000余萬(wàn)元。去年，他們還通過(guò)采用轉爐高強度供氧，將轉爐的供氧時(shí)間由18分鐘縮短至13分鐘，為今年進(jìn)一步降低冶煉成本奠定了基礎，也為熱態(tài)返回渣再利用贏(yíng)得了時(shí)間。
　　該廠(chǎng)自主研發(fā)的“一鍵式”煉鋼系統，操作穩定，事故率低，所有物料都按照加料模式加料，轉爐終點(diǎn)自動(dòng)拉碳、自動(dòng)控制使冶煉成本大幅下降。
　　轉爐復吹攻關(guān)即降低轉爐的碳氧積和轉爐的終點(diǎn)氧量攻關(guān)，為該廠(chǎng)降成本立下“功勞”。此外，該廠(chǎng)嘗試高級別鋼種由雙路徑改為單路徑，減少一道工序省下了包括物流等在內的大部分資金。

一線(xiàn)措施見(jiàn)成效

　　降成本離不開(kāi)一線(xiàn)職工的智慧和貢獻。該廠(chǎng)煉鋼作業(yè)區推行轉爐留渣操作，降低石灰消耗，提高化渣效率。對降本措施進(jìn)行反復提煉，針對每個(gè)階段提出更高的攻關(guān)目標。他們細化管理，優(yōu)化復吹模式，嚴格執行交接班制度，加強對爐底的監控，每個(gè)班次進(jìn)行實(shí)時(shí)通報。作業(yè)區職工溫海溪每天早6時(shí)前到現場(chǎng)，對轉爐爐底風(fēng)口、狀態(tài)進(jìn)行確認，下班之前再確認一遍，然后布置好夜班的生產(chǎn)工作。
　　精煉作業(yè)區采用切削鋁替代鋁球降成本。他們還進(jìn)行降低成本攻關(guān)，采用低價(jià)合金替代高價(jià)合金。對鋼種成分進(jìn)行窄范圍控制，提高操作精度，減少合金加入。作業(yè)區制訂管理制度，修訂合金計算模型，相關(guān)人員進(jìn)行現場(chǎng)跟蹤、指導，進(jìn)行降本工作評比。作業(yè)區技師經(jīng)常在現場(chǎng)與班組職工互動(dòng)，摸索如何提高操作精度，實(shí)現窄范圍控制。他們都有一個(gè)共同的目標：“一切為了降本創(chuàng )新”。
　　連鑄作業(yè)區去年全年非計劃率大幅降低，達到降成本目標。他們還對水口塞棒進(jìn)行了改型，對液位和氬氣進(jìn)行穩定控制，從而實(shí)現鑄機穩定操作，使產(chǎn)品質(zhì)量提高，非計劃率降低，成本降低。“質(zhì)量、成本互相關(guān)聯(lián)，通過(guò)實(shí)時(shí)穩定操作實(shí)現提質(zhì)降本雙贏(yíng)。”該作業(yè)區職工自信地說(shuō)。
　　創(chuàng )新、求實(shí)，在降本的路上不斷探索，是煉鋼人不變的課題，2020年，他們將向著(zhù)更高的目標不斷努力奮進(jìn)。