經(jīng)過(guò)對電鍍鋅內部產(chǎn)品合格率提升實(shí)施攻關(guān)，電鍍鋅產(chǎn)品質(zhì)量得到較大提升，內部產(chǎn)品合格品率由85%提升到96%以上，本鋼集團科技人員精準施策，使電鍍鋅板產(chǎn)品實(shí)物水平達到國際先進(jìn)水平，不斷滿(mǎn)足市場(chǎng)的期望和要求，電鍍鋅產(chǎn)品逐步擴展國內市場(chǎng)，產(chǎn)品得到用戶(hù)廣泛認可。
　　本鋼集團電鍍鋅機組工藝段為奧地利ANDRITZ公司引進(jìn)，采用不溶性陽(yáng)極重力法，是目前世界上最先進(jìn)的電鍍鋅工藝，設計年產(chǎn)量為30萬(wàn)噸。近年來(lái)，本鋼集團組織科技人員相繼解決了電鍍鋅原料、電鍍鋅清洗段參數優(yōu)化、電鍍鋅電鍍段的控制、磷化產(chǎn)品、耐指紋產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝規范等問(wèn)題，建立并優(yōu)化了電鍍鋅鍍液和輥子的管理流程，使本鋼集團電鍍鋅機組已形成一整套適用于本鋼特點(diǎn)的電鍍鋅生產(chǎn)技術(shù)、組織模式、產(chǎn)品規范和技術(shù)訣竅。
　　但隨著(zhù)市場(chǎng)對電鍍鋅板質(zhì)量要求的逐漸提高，本鋼集團電鍍鋅質(zhì)量提升水平的速度已低于市場(chǎng)要求。為提高市場(chǎng)份額及企業(yè)綜合競爭力，鞏固并拓展家電板市場(chǎng)，急需對電鍍鋅產(chǎn)品質(zhì)量提升展開(kāi)攻關(guān)。對此，本鋼集團科技人員精準實(shí)施對策，組織開(kāi)展《電鍍鋅內部產(chǎn)品合格率提升》的攻關(guān)項目，主要影響內部產(chǎn)品合格率的色差、硌印、擦劃傷、導電輥粘鋅等缺陷大幅降低，并可控，電鍍鋅產(chǎn)品質(zhì)量得到較大的提升，內部產(chǎn)品合格品率由85%提升到96%以上，超額完成目標，為電鍍鋅生產(chǎn)高尖端汽車(chē)外板產(chǎn)品奠定了堅實(shí)的基礎。
　　該項目負責人、板材冷軋廠(chǎng)電鍍鋅工藝專(zhuān)業(yè)工程師孫晨航介紹，今年以來(lái)電鍍鋅產(chǎn)品表面質(zhì)量良好，但是科技攻關(guān)永無(wú)止境，又先后攻克了電鍍后鋼帶上的水印色差缺陷、硌印亮點(diǎn)缺陷、擦劃傷缺陷、導電輥粘鋅缺陷等難點(diǎn)缺陷，使板面顏色均勻、穩定，并且通過(guò)磷化設備改造和單面鍍工藝優(yōu)化，徹底解決了磷化不均及單面鍍發(fā)黃的缺陷，電鍍鋅產(chǎn)品質(zhì)量得到較大的提升。
　　目前，本鋼集團電鍍鋅產(chǎn)品種類(lèi)有耐指紋家電產(chǎn)品和磷化、鈍化單面鍍汽車(chē)板產(chǎn)品，均達到FC等級，機組家電板產(chǎn)成率可達到95%以上，汽車(chē)板產(chǎn)成率可達到90%以上，產(chǎn)品表面質(zhì)量可以滿(mǎn)足家電、汽車(chē)板的生成要求。
　　更為可喜的是，本鋼集團汽車(chē)板、高端家電板已實(shí)現大批量穩定生產(chǎn)。汽車(chē)板產(chǎn)品重點(diǎn)通過(guò)奔弛汽車(chē)、神龍汽車(chē)、一汽大眾、奧迪A6、別克君威、帕薩特、歐寶等中高檔轎車(chē)國際知名汽企業(yè)認證和批量供貨。其中，供神龍TRIP800單面鍍產(chǎn)品為國內首家生產(chǎn)，填補國內產(chǎn)品空白。高端家電產(chǎn)品遍及國內知名家電企業(yè)，如LG、海爾、海信、長(cháng)虹等。