日前，在板材冷軋廠(chǎng)電鍍鋅機組生產(chǎn)現場(chǎng)，機器轟鳴，平整光潔的板帶猶如銀色鏡子在機組上勻速轉動(dòng)。“這是為某汽車(chē)廠(chǎng)生產(chǎn)的磷化汽車(chē)板。與過(guò)去只能單一生產(chǎn)耐指紋家電產(chǎn)品相比，如今的電鍍鋅機組能夠穩定生產(chǎn)耐指紋、鈍化、涂油、磷化產(chǎn)品，實(shí)現了機組設計產(chǎn)品的全覆蓋，產(chǎn)品穩定供貨汽車(chē)、家電等客戶(hù)。如今電鍍鋅產(chǎn)品已經(jīng)成為本鋼集團新的效益增長(cháng)點(diǎn)，產(chǎn)品得到了客戶(hù)的一致好評。”電鍍鋅作業(yè)區作業(yè)長(cháng)曹洋接受記者采訪(fǎng)時(shí)說(shuō)。
　　本鋼集團電鍍鋅產(chǎn)品通過(guò)全流程對標攻關(guān)，不斷叫響“高端制造”，實(shí)現“華麗轉身”。
　　本鋼集團電鍍鋅機組于2012年投產(chǎn)，是我國長(cháng)江以北地區唯一一條汽車(chē)用電鍍鋅板生產(chǎn)線(xiàn)。該機組瞄準世界電鍍鋅產(chǎn)品的發(fā)展趨勢，產(chǎn)品定位為高質(zhì)量、高附加值的汽車(chē)用鋼和高檔家電用板。曾經(jīng)該機組只能生產(chǎn)單一耐指紋產(chǎn)品，沒(méi)有達到最初設計能力和盈利水平。2016年，本鋼集團決策層從企業(yè)長(cháng)遠發(fā)展角度出發(fā)，進(jìn)一步加快產(chǎn)品結構調整，以打造精品為目標，不斷加快產(chǎn)品轉型升級，全流程、全工序深入推進(jìn)“本鋼電鍍鋅產(chǎn)品質(zhì)量改善及生產(chǎn)技術(shù)服務(wù)”攻關(guān)工作，并專(zhuān)門(mén)成立“電鍍鋅質(zhì)量提升攻關(guān)組”，在工藝流程、技術(shù)攻關(guān)、質(zhì)量攻關(guān)、人員操作、制度管理等方面，全面提升電鍍鋅產(chǎn)品實(shí)物質(zhì)量，建立了電鍍鋅高等級產(chǎn)品“一貫制”管理體系，全面推進(jìn)電鍍鋅汽車(chē)、家電產(chǎn)品認證。
　　自攻關(guān)組成立以來(lái)，本鋼集團領(lǐng)導高度重視。前期，由本鋼集團領(lǐng)導率隊，每周組織攻關(guān)組召開(kāi)專(zhuān)題會(huì )議進(jìn)行工藝研討。隨著(zhù)攻關(guān)的逐步推進(jìn)，在板材技術(shù)研究院和相關(guān)專(zhuān)家，以及制造部、設備部、國貿公司、采購中心、板材煉鋼廠(chǎng)、板材熱連軋廠(chǎng)、板材冷軋廠(chǎng)、板材檢化驗中心等全流程、各工序的共同努力下，學(xué)習標桿企業(yè)先進(jìn)生產(chǎn)理念，固化生產(chǎn)工藝和操作標準化、精細化，共完成169個(gè)攻關(guān)子項目。其中，前部工序32項，電鍍鋅工序推進(jìn)137項；優(yōu)化關(guān)鍵工藝控制點(diǎn)229個(gè)，其中煉鋼工序55個(gè)、熱軋工序50個(gè)，酸軋、連退工序23個(gè)，電鍍鋅工序101個(gè)；IF鋼低溫工藝、BH鋼過(guò)剩碳控制技術(shù)取得了新突破。
　　通過(guò)開(kāi)展全面深入攻關(guān)，目前，電鍍鋅機組單班產(chǎn)量達到設計產(chǎn)能，電鍍鋅機組汽車(chē)板內部合格率穩定在90%以上，對于色差、硌印、條紋等缺陷的攻關(guān)取得階段性成果。去年9月30日，電鍍鋅機組日產(chǎn)達到1012噸，班產(chǎn)達到432噸，單班產(chǎn)量達到設計產(chǎn)能，創(chuàng )造了歷史最好水平。同時(shí)，“一貫制”質(zhì)量管理體系持續完善，“全流程”各個(gè)工序操作和技術(shù)水平大幅度提升。產(chǎn)品由原來(lái)的只能生產(chǎn)單一產(chǎn)品轉向生產(chǎn)高檔汽車(chē)板和家電板。電鍍鋅產(chǎn)品也先后通過(guò)了奔馳重卡、神龍汽車(chē)等國內外著(zhù)名汽車(chē)廠(chǎng)的認證，為本鋼集團產(chǎn)品結構調整、品種規格擴大、市場(chǎng)競爭力增強、企業(yè)效益增加做出了積極貢獻。